Parliamo di edilizia, sicurezza ed innovazione.

Il calcestruzzo con cui vengono realizzati i pavimenti industriali (e tutte le altre opere), a seguito del processo di idratazione del cemento e formazione di idrossido di calcio, forma una materia dal PH estremamente alcalino, pari a circa 12,5/13.
Successivamente, a causa della perdita di anidride carbonica, il contenuto di idrossido di calcio si riduce, modificando l’alcalinità del materiale. Un calcestruzzo completamente carbonatato presenta un ph degli strati corticali (quelli che a noi interessano) pari a circa 8,5.
In funzione della propria natura alcalina, il calcestruzzo si comporta ottimamente a contatto con aggressivi chimici dal PH elevato, ma reagisce in modo pessimo alle aggressioni acide.
In realtà occorre precisare che non è il calcestruzzo nel suo “complesso” a degradarsi, bensì la pasta di cemento che lo compone e che ha funzione legante per gli inerti, i quali, a seguito di corrosione acida si troveranno esposti e con tendenza ad essere asportati dalla massa.

Le acque acide

Quando si parla di corrosione acida, si è portati a pensare che il ph dell’aggressivo chimico sia molto basso. In realtà, avendo il calcestruzzo un ph molto elevato, subisce una aggressione da tutto ciò che ha un PH inferiore a 12,5.
Difficile a credersi, ma la semplice acqua potabile dal ph neutro (circa 7) risulta quindi aggressiva verso un calcestruzzo giovane con ph 12,5/13!
Tuttavia, salvo particolari applicazioni, nella pratica quotidiana occorre tenere in particolare considerazione soli gli aggressivi che presentano un valore di ph inferiore a 6,5.
Pertanto, tutte le pavimentazioni che sono costantemente o saltuariamente a contatto con acqua o liquidi a ph acido, dovrebbero prevedere specifiche attenzioni in fase progettuale.

Fermentazione organica e corrosione del calcestruzzo.

Gli aggressivi acidi presenti sulle pavimentazioni in calcestruzzo derivano principalmente dalla decomposizione organica del settore allevamento, agricoltura e biogas.
Le deiezioni animali, i cereali od il trinciato (materiali già tendenzialmente acidi), si decompongono producendo vari acidi, tra cui acido solforico, acido acetico, butirico, etc., i quali si disciolgono insieme alle acque piovane formando liquami che possono raggiungere ph 4,5.
L’azione corrosiva delle acque acide dilava la pasta di cemento che compone il calcestruzzo, esponendo gli aggregati i quali, non più legati dal cemento, di disgregheranno dalla massa di cls.
Dalla fermentazione organica si formano inoltre ammonio ed anidride carbonica.
L’ammonio reagisce con la pasta di cemento generando sali di calcio i quali, essendo facilmente solubili in acqua, verranno anch’essi dilavati ed asportati dal calcestruzzo.
L’eccesso di anidride carbonica libera, disciolta nelle acque forma acido carbonico il quale, come l’ammonio, reagisce con l’idrossido di calcio presente nel cemento, formando composti facilmente solubili e dilavabili.
L’azione corrosiva di questi liquami è talmente intensiva che, superfici di calcestruzzo non protette possono essere corrose sino a 5-8 millimetri all’anno.
Tale situazione interessa quindi tutte le pavimentazioni nel settore allevamento, i silos orizzontali (trincee) e depositi di cerali, stalle e mangiatoie, le aree complementari ai fermentatori Biogas, oltre che le aree ecologiche e depositi rifiuti.

Come limitare la corrosione ed il calcestruzzo classe XA

La corrosione del cls sottoposto a costanti aggressioni acide con ph >4,5 può essere totalmente eliminata solo con specifici rivestimenti anticorrosivi a base di resine epossidiche,poliuretaniche, etc..
Tuttavia l’applicazione di rivestimenti anticorrosivi risulta essere economicamente dispendiosa e, nel caso delle pavimentazioni, potrebbe essere controproducente se sopra le stesse c’è una attività intensiva (come nel caso dei silos orizzontali) in quanto il rivestimento potrebbe essere asportato dall’azione delle benne di carico.
La tecnologia e la conoscenza della materia calcestruzzo viene tuttavia in aiuto, con soluzioni in grado di limitare drasticamente i fenomeni di corrosione.
In primis occorre ricordare le classi XA, ovvero calcestruzzo soggetto ad attacco chimico da parte di acque del terreno e acque fluenti (p.to 4.1 prospetto 2 UNI EN 206-1):

XA1 - ambiente chimicamente debolmente aggressivo: a/cmax = 0,55; dosaggio minimo di cemento (kg/m3) = 320(300); minima classe di resistenza: C28/35(C30/37)
XA2 - ambiente chimicamente moderatamente aggressivo: a/cmax = 0,50; dosaggio minimo di cemento (kg/m3) = 340(320); minima classe di resistenza: C32/40(C30/37)
XA3 - ambiente chimicamente fortemente aggressivo: a/cmax = 0,45; dosaggio minimo di cemento (kg/m3) = 360; minima classe di resistenza: C35/45.


Il calcestruzzo in classi XA2 ed XA3 prevede un rapporto acqua/cemento molto basso, in modo da ottenere un calcestruzzo poco permeabile ai liquidi. La fluidità del cls (S4, S5 o SCC) dovrà essere ottenuta con additivi iperfluidificanti ed il cemento utilizzato dovrà essere resistente ai solfati ARS od AARS in accordo con la UNI9156.

Strato di usura.

Lo strato di usura (corazzante) a base di cemento e sabbia di quarzo, utilizzato normalmente in tutti i pavimenti in calcestruzzo, deve necessariamente essere eliminato. Ciò si rende necessario in quanto l’applicazione di un rivestimento corazzante con caratteristiche non analoghe a quelle previste dalle classi di esposizione XA vanificherebbe le prestazioni anticorrosive dello stesso.
Per offrire resistenza superficiale all’usura, risulta consigliabile effettuare un trattamento mediante applicazione di silicati di litio o silicati di sodio in dispersione acquosa.
Il trattamento a base di silicati di litio o sodio offre un duplice vantaggio:

  1. Formazione di cristalli di silicato all’interno delle porosità del calcestruzzo i quali, avendo una elevata durezza su scala di Mohs, sostituiscono eccellentemente il corazzante a base di quarzo.
  2. Netta riduzione della porosità superficiale del calcestruzzo. Diminuendo la porosità, diminuisce la permeabilità ai liquidi aggressivi e, di conseguenza, aumenta ulteriormente la resistenza agli acidi

Si, ma in pratica….

La realtà di cantiere deve talvolta mettere giustamente i “bastoni fra le ruote” alle teorie di cui sopra.  Occorre infatti considerare che il calcestruzzo XA non é di facile reperibilità in quanto deve essere realizzato con un cemento che non viene generalmente utilizzato negli impianti di betonaggio, i quali saranno ovviamente disposti a munirsene solo se il quantitativo di produzione di cls sarà proporzionato all’impegno.
Va inoltre aggiunto che il calcestruzzo XA3 non presenta caratteristiche propriamente consone alla realizzazione di pavimentazioni, a causa del bassissimo rapporto acqua/cemento oltre che alla vulnerabilità dello stesso nel periodo compreso tra la fine del getto ed il taglio dei giunti (periodo di vulnerabilità), in quanto il comportamento del cls può essere difficilmente prevedibile dal pavimentista.  Risulta di più facile applicazione un calcestruzzo C30/35 XC3, trattato superficialmente con rivestimenti anticorrosivi o con silicati  di litio/sodio.
Ciò non vuole "sbugiardare" quanto precedentemente scritto ma solamente riportare una visione più riconducibile alla gestione di un cantiere di piccole-medie dimensioni.

 

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Lo spunto per la realizzazione di questo breve articolo mi viene dato da una richiesta che mi è stata posta pochi giorni fa, ovvero la preventivazione di un pavimento in calcestruzzo per un’area esterna di 670 mq con pendenza di 2-3 millimetri al metro (0,2/0,3%), in cui si dovrà GARANTIRE il deflusso delle acque meteoriche verso i pozzetti di raccolta e l’assenza di ristagni d’acqua.
Personalmente posso garantire il contrario, ovvero che con una pendenza di 2 o 3 millimetri/metro (sempre che essa sia realizzabile in un manufatto posato manualmente) ci saranno sicuramente dei ristagni d’acqua.
La norma UNI 11146 “Criteri per la progettazione, la costruzione ed il collaudo di pavimenti in calcestruzzo” indica che per evitare ristagni di acqua le pavimentazioni esterne devono essere realizzate con una pendenza di ALMENO 15 mm/m.
Qualcuno definisce questa pendenza come “esagerata”, in quanto l’acqua può defluire correttamente anche con pendenze decisamente inferiori.
In realtà la UNI 11146 non sbaglia, in quanto:

  • L’acqua non ha le ruote (mi si perdoni il sarcasmo). Immaginate il parabrezza della vostra auto quando piove. Alcuni veicoli tipo furgoni o camion hanno parabrezza praticamente verticali, eppure quando piove occorre utilizzare i tergicristalli per asportare il velo di acqua che aderisce alla superficie.
  • Il margine di errore umano. I pavimenti in calcestruzzo sono manufatti che vengono realizzati a mano, pertanto un margine di errore millimetrico non può essere contemplato.
  • Ultimo ma più importante: l’imbarcamento delle piastre di calcestruzzo! Il calcestruzzo è un materiale che, allo stato semi-fluido contiene una elevata quantità di acqua. A seguito delle fasi di posa tale acqua evapora, ma in modo differenziale tra lo stato corticale esposto all’aria e lo strato di fondo. La perdita di volume differenziata tra strato superficiale ed inferiore crea deformazioni tali da imbarcare le piastre. Se l’imbarcamento è superiore alla pendenza del pavimento, risulta ovvio che le piastre di cls tratterranno l’acqua piovana.
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Come già illustrato in precedenza, i pavimenti industriali in resina non sono un “unico prodotto”, ma una grande quantità di soluzioni, che spaziano dalla semplice verniciatura a film epossidico, passando da multistrati ed autolivellanti, sino alla malta spatolata ad alto spessore (10-15 mm), etc, etc..
Alcune di queste pavimentazioni offrono ottime prestazioni, non solo a compressione, ma anche a flessione.
Eppur capita che si possano formare delle crepe nel rivestimento.
Individuare un’unica origine di tale problema sarebbe assolutamente errato.
Le casistiche riportate di seguito, vengono rappresentate al fine di fornire un piccolo “strumento super partes”, spero utile, a clienti, impresari e professionisti del settore edile, per capire cosa sta succedendo al loro pavimento.

In ogni caso occorre ricordare una regola importante: se nel sottofondo é presente una crepa che ha dei movimenti e delle dilatazioni, é probabile che essa si ripresenti, prima o poi, nel rivestimento in resina; quindi, attenzione!

Nella foto a lato, l’origine delle crepe è facile da intuire: il rivestimento in resina si è distaccato dal sottofondo. La resina si è successivamente crepata e spaccata a causa del passaggio di carrelli.
Occorre in questo caso individuare anche le cause del distacco, che possono essere molteplici: sottofondo inconsistente e polveroso, mancanza di adeguato irruvidimento (pallinatura o fresatura), primer sbagliato, risalita di umidità, etc..

In questo caso la crepa, seppur frastagliata segue un andamento rettilineo, ed è tipica dei pavimenti in resina in cui non sono stati rispettati i giunti preesistenti nel massetto in cls sottostante.
Questo rappresenta un evidente e tipico errore di alcuni applicatori di pavimenti in resina: per risparmiare tempo e denaro, evitano di ritagliare i giunti presenti nel sottofondo. Se tali giunti subiscono un movimento superiore al potere elastico della resina di fare “da ponte”, essa si lesiona e tende spesso a distaccarsi localmente.

In questo caso, il pavimento in resina si presenta perfettamente coeso al sottofondo. La crepa, che segue un andamento del tutto casuale, è indubbiamente proveniente dal sottofondo e si ripercuote sul rivestimento resinoso. Tale crepa può essersi originata preventivamente al rivestimento in resina (e quindi non è stata trattata efficacemente) o successivamente, a causa di dilatazioni impreviste, cedimenti, etc..
In tal caso, al pavimento in resina non può essere attribuita alcuna colpa, in quanto esso non è in grado di compensare i movimenti delle crepe “vive” della struttura.

Crepa ad andamento perfettamente rettilineo (in realtà poco visibile in foto), parallela ad un giunto ed a distanza di pochi millimetri o centimetri da esso. In tal caso, il giunto del pavimento in resina è stato sbagliato in quanto non coincide con quello del massetto sottostante, il quale “lavora” e lesiona la resina. In tal caso, la causa è da imputarsi necessariamente all’esecutore dell’opera.

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Chi di noi, dovendo acquistare un’automobile, entrerebbe in una concessionaria e sceglierebbe quella che costa meno solo perché ha quattro ruote come le altre?  Pretendereste una garanzia ed una assistenza, o vi fidereste della stretta di mano del venditore? Vi chiedereste se quell’auto va davvero bene per l’uso che dovrete farne?
Personalmente se devo fare un acquisto, specialmente se “importante”, tendo a valutarne gli aspetti positivi e negativi, le garanzie e la propensione a soddisfare le mie aspettative e le mie esigenze negli anni a venire.
Quando si deve realizzare un pavimento industriale, generalmente il cliente non si sente in grado di valutare nessun aspetto se non quello del prezzo, non pretende garanzie, né progetti, né controlli di qualità. Eppure un pavimento in calcestruzzo può costare molto, molto più di un’automobile, ed in caso di problemi non è di facile “sostituzione”.

Il progetto.

Parafrasando quanto lessi tempo fa su una rivista di settore, è possibile affermare che: “Se un pavimento industriale si rompe, probabilmente non muore nessuno, ma un’azienda può fermarsi.
Può sembrare catastrofista, ma è assolutamente vero.
Un pavimento industriale è generalmente appoggiato su una massicciata di sottofondo, quindi se si rompe, si sfonda o cede, nessuno ne verrà travolto, ma l’azienda che vi lavora sopra avrà un bel disagio.
Nel corso della mia attività lavorativa ho visto innumerevoli casi come quello sovra descritto; aziende perennemente alla ricerca di una soluzione per “tamponare” le continue rotture e sfondamenti del pavimento su cui lavorano.
Perché quindi non pretendere che il pavimento che state acquistando venga progettato da un tecnico qualificato (ed accreditato) e che ne sia responsabile?

Cosa è quindi HARDCRETE®?

Hardcrete® è una linea di pavimentazioni industriali che nasce da un processo produttivo unico in Italia.
Il processo produttivo si basa su 7 passaggi fondamentali, il cui cuore è il progetto, basato sulle specifiche esigenze del cliente.
Hardcrete® è un compound delle migliori soluzioni costruttive moderne, “cucite su misura” per il cliente, senza per questo gravare significativamente sui normali costi di costruzione.

Tra il dire ed il fare, ci sono di mezzo i controlli di qualità.

Che senso avrebbe un progetto, se non si controlla che venga realmente applicato?
Un accurato controllo del cantiere, dei sottofondi e delle materie prime, viene affidato al nostro laboratorio tecnologico almeno dieci giorni prima dell’inizio dei getti.
E’ di fondamentale importanza valutare insieme ai fornitori e tutte le figure coinvolte in cantiere, la     tipologia delle materie prime da impiegare, controllandone costantemente l’omogeneità di fornitura; solo così si potrà avere la certezza di acquistare un prodotto di qualità.
La garanzia viaggia al pari della qualità. Hardcrete® è la linea di pavimentazioni in calcestruzzo che gode delle più ampie garanzie sul mercato.

La visita di un nostro incaricato potrà chiarirvi ogni dubbio e mostrarvi quali vantaggi può portare HARDCRETE® nel Vostro progetto.

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Sempre più spesso si sente parlare di impermeabilizzazioni in resina liquida PMMA, le quali vengono adottate in fase di costruzione dai progettisti più evoluti ed aggiornati, oppure nel risanamento di vecchie superfici soggette ad infiltrazioni d’acqua… Questo clamore è giustificato?

Facciamo una premessa: secondo un’indagine universitaria condotta all’interno dei tribunali, oltre il 50% dei contenziosi in contesto edilizio riguarda infiltrazioni d’acqua. Nel 54% delle sentenze, la colpa è stata attribuita a carenze nella progettazione o direzione lavori (fonte Assimp).
Lo scenario è paradossale: una voce che ricopre un costo marginale nella costruzione di un immobile, è responsabile della maggior parte delle problematiche post-costruttive.
La colpa non è attribuibile solamente alle carenze progettuali, ma anche alla brutta abitudine di subappaltare le opere di impermeabilizzazione con la preferenza del prezzo più basso, ad aziende non qualificate, nonché l’utilizzo di impermeabilizzanti che pur vantando nomi altisonanti, in realtà offrono prestazioni modeste. In fondo dovremmo chiederci: cosa possiamo pretendere da prodotti il cui costo al chilo è paragonabile a quello dell’acqua minerale?

Le resine PMMA per impermeabilizzazione non sono una novità, ma vengono utilizzate nell’Europa centrale da almeno 40 anni. L’evoluzione di questi prodotti ha portato ad un incremento delle prestazioni ed una diminuzione dei costi di produzione; ciò ha consentito una diffusione sempre maggiore della tecnologia.

  • Il principale vantaggio delle impermeabilizzazioni in resina, consta nel fatto che esse vengono applicate a freddo in forma liquida; ciò consente di impermeabilizzare efficacemente dettagli complessi (limite tipico degli impermeabilizzanti prefabbricati), senza alcuna giuntura o saldatura.
  • La resina PMMA, se applicata correttamente e da personale qualificato, si ancora tenacemente al sottofondo. In caso di lesione del manto impermeabile, l’acqua non può disperdersi al di sotto di esso, pertanto l’eventuale perdita rimane localizzata e di facile riparazione.
  • Altissime prestazioni. Lo strato di resina pmma armata con apposito tessuto vanta altissimi valori di elasticità e crack bridging anche a temperature estreme (-30 +90 °C).
  • Con molti cicli applicativi a base di resine PMMA è possibile realizzare impermeabilizzazioni di superficie (a vista), pedonabili o carrabili, resistenti ai raggi UV e di gradevoli aspetti estetici. Questa soluzione permette di impermeabilizzare vecchi supporti di balconi, terrazzi e parcheggi, senza effettuare alcuna demolizione, con conseguente risparmio in termini di costi, disagi ed impatto ambientale.
  • Rapida applicazione. Le resine PMMA catalizzano ed induriscono dopo pochi minuti dalla miscelazione, questo consente interventi rapidissimi con minimi disagi in caso di ristrutturazioni in immobili abitati.
  • Massima Certificazione (ETAG 005), ciclo di vita utile di almeno 25 anni.
  • Resistenza alle radici; tipico problema per le impermeabilizzazioni di tetti verdi.

i limiti:

  • Le impermeabilizzazioni in resina pmma richiedono personale specializzato, sia per la progettazione che per la messa in opera. I rapidissimi tempi di indurimento e la superficie “a vista” non consentono incertezze.
  • Costo delle materie prime decisamente più elevato rispetto ai prodotti tradizionali (parzialmente ammortizzato dai minori costi di mano d’opera)
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