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Il quarzo salverà il mio pavimento da ogni male?

Molto spesso, l’acquirente tipo di un pavimento industriale in calcestruzzo ritiene di fondamentale importanza che il pavimento sia finito a “spolvero di quarzo” attribuendo al quarzo stesso la capacità di rendere “molto resistente” e duratura l’opera da realizzare.
Ciò non corrisponde propriamente alla realtà. Per capirlo, facciamo un passo indietro..

Perché si usa il quarzo?

Il quarzo, ovvero diossido di silicio, è il secondo minerale più abbondante della crosta terrestre; questo lo rende pertanto economico e di facile reperibilità.  Al tempo stesso il quarzo offre una buona durezza, valutata 7 su scala di Mohs. In parole povere, il quarzo è una pietra dura molto economica.
L’aggiunta di granuli di quarzo allo strato di usura di un pavimento in calcestruzzo, consente quindi di aumentarne la resistenza all’abrasione, in modo semplice ed economico.
Tuttavia, ciò che viene applicato sulla superficie del pavimento industriale non è quarzo “puro” (che sarebbe impossibile da lavorare), ma un premiscelato composto prevalentemente da cemento e sabbie silicee, le quali servono a rendere la superficie atta ad essere lisciata con macchine fratazzatrici.
L’aggiunta di pigmenti in polvere ai premiscelati per pavimenti industriali consente inoltre di ottenere variazioni cromatiche in grado di soddisfare alcune esigenze estetiche.

Vi raccomando, mettetene TANTO di quarzo!

Nello spolvero corazzante per pavimenti in calcestruzzo, il concetto di quantità non va di pari passo con quello di qualità.
La quantità corazzante da applicare sul pavimento deve essere quella che è possibile idratare ed inglobare nel calcestruzzo. Un eccesso di spolvero non porta benefici ma solo problemi.
Pertanto, gli innumerevoli capitolati tecnici che prevedono di utilizzare almeno "tot" kg di spolvero al mq, forniscono una indicazione priva di valore tecnico.

Il quarzo quindi non rende il pavimento industriale “super resistente”?

Assolutamente NO.  Il quarzo serve solo ad aumentare la resistenza superficiale all’abrasione.
Occorre sempre sottolineare che un pavimento in calcestruzzo è fatto principalmente di… calcestruzzo; che è quindi il principale ingrediente su cui investire denaro e tecnologia se si vuole ottenere un pavimento che duri nel tempo.
Con questo non si vuole sminuire la funzione dello strato di usura, che rimane una componente indispensabile di un pavimento industriale, ma solamente definirne la funzione.

La finitura al quarzo però è antipolvere ed antimacchia, giusto?

Assolutamente NO.
la polverosità e la forte assorbenza tipiche del cemento, non vengono modificate da uno spolvero superficiale che è anch’esso composto prevalentemente di cemento!
Se si vuole eliminare il problema della polverosità e rendere il pavimento maggiormente resistente alle macchie ed agli oli, occorreranno interventi successivi specifici.

C’è qualcosa di meglio del quarzo?

Ovviamente si.  Come accennato prima, la finitura a spolvero di quarzo è una finitura standard, di tipo economico ed adatta alla maggior parte delle attività medio-leggere che graveranno su di essa.
Tuttavia, quando il traffico veicolare diventa intenso, concentrato, localizzato o quando sulla paviemntazione industriale si svolgono attività lavorative gravose, sarebbe d’obbligo prevedere uno strato di usura appropriato, per esempio a base di corindone o di granuli metallici. Il corindone difatti, presenta una durezza su scala Mohs valore 9, con un valore di durezza assoluta superiore al quarzo del +300%.
In alternativa è possibile applicare, sia su strati d’usura al quarzo sia di corindone, degli indurenti chimici a base di silicati di litio.

Gli spolveri corazzanti su usano anche per i pavimenti esterni?

Se il pavimento è esposto a cicli di gelo/disgelo (come avviene nel centro-nord Italia), la buona norma prevede di non utilizzare alcun tipo di finitura superficiale; questo perché il calcestruzzo utilizzato dovrebbe essere di categoria XF3/XF4, mentre invece gli spolveri superficiali non presentano alcuna caratteristica di resistenza all’espansione del ghiaccio.
Appare quindi intuibile che, se utilizziamo un calcestruzzo specifico per resistere a cicli di gelo/disgelo e lo “ricopriamo” con uno strato cementizio che non ha tali resistenze, vanifichiamo il risultato.
La corazzatura e protezione dei calcestruzzi al esterno andrebbe affidata ad indurenti chimici a base di silicati di litio.
Sono tuttavia comparsi da pochi anni sul mercato degli spolveri corazzanti idonei anche in esterni, i quali offrono una protezione semi-impermeabile del pavimento.

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Realizzato da oltre 10 anni presso un noto ristorante in provincia di Pavia, questo pavimento in calcestruzzo levigato si presenta sempre in splendida forma ad ogni nostra visita.
Il pavimento, realizzato secondo il sistema "Terrazzo Step 4", prevede la realizzazione di una massetto in calcestruzzo e pastina di cemento con colori ed inerti personalizzati.
La successiva levigatura consente di mettere in evidenza gli inerti che compongono lo strato superficiale del pavimento.
La finitura scelta é di tipo satinato, con un medio-basso livello di gloss, con trattamento superficiale antimacchia "invisibile", al fine di mantenere l'aspetto naturale del callcestruzzo.
Con nostro piacere, i proprietari del ristorante ci rinnovano i complimenti per il lavoro svolto.

 

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I moderni sistemi a base di resine sintetiche offrono enormi possibilità nel recupero e ristrutturazione di vecchi pavimenti in calcestruzzo o clinker. Lo strato corticale della pavimentazione ed i giunti possono essere ripristinati efficacemente con rivestimenti epossidici di spessore millimetrico, riportando a nuova luce pavimenti in fase anche avanzata di degrado.
Tuttavia i miracoli non fanno parte di questo mondo ed anche i migliori sistemi a base di resine devono scontrarsi con alcuni limiti tecnici, pratici od economici.
Frequentemente, su pavimentazioni gravemente deteriorate, intrise di oli e grassi o con carenze strutturali, i rivestimenti in resina possono non essere la scelta più conveniente; risulta invece idoneo e talvolta meno dispendioso procedere alla demolizione del pavimento esistente o, meglio ancora se le quote lo consentono, realizzare un nuovo pavimento industriale in calcestruzzo sopra quello vecchio, utilizzando lo stesso come base di appoggio.  Tale scelta, vincolata dalla possibilità di alzare le quote della pavimentazione di alcuni centimetri, rappresenta anche una scelta particolarmente vantaggiosa in termini economici in quanto non vi sono costi dovuti alla demolizione ed allo smaltimento del vecchio pavimento.

Il nuovo pavimento industriale, salvo esigenze strutturali, non dovrà essere collaborante (in adesione) sul vecchio pavimento, bensì flottante, ovvero distaccato e separato da un doppio strato di foglio di polietilene.  Questa scelta consente di:

  • Permettere al calcestruzzo di maturare, contrarsi a seguito della perdita di volume per evaporazione dell’acqua, senza vincoli od impedimenti che creerebbero tensioni e rotture.
  • Evitare che le lesioni, le crepe ed i “difetti” del pavimento sottostante si ripropongano sul nuovo.

Il nuovo pavimento industriale in calcestruzzo dovrà essere progettato e dimensionato in funzione dei carichi statici e dinamici che graveranno su di esso. Il vecchio pavimento industriale, non essendo collaborante, non avrà funzione strutturale.

Nella foto a lato, un pavimento di oltre 5'000 mq in fase di realizzazione presso un nostro cantiere nel comune di Lesmo (Monza e Brianza), in appoggio su vecchio pavimento in calcestruzzo non ristrutturabile con un rivestimento in resina.

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Nel mese di aprile 2017 l'ospedale Maggiore di Lodi ci propone una nuova sfida: ripristinare la pavimentazione dell'eliporto, la quale si presenta in asfalto inconsistente e gravemente deteriorato. Contestualmente occorre adeguare l'elisuperficie alle rinnovate norme ENAC.
Il problema principale é rappresentato dalle tempistiche, in quanto occorre interrompere l'attività dell'elisuperficie ospedaliera per il minor tempo possibile, in modo da poter tornare rapidamente a poter gestire eventuali emergenze.
La soluzione da noi adottata consiste nello specifico sistema Helipad, a base di resine elastiche specifiche per il rivestimento di superfici in asfalto ad uso elisuperficie, con finitura antisdrucciolo e segnaletica a norme ENAC.
La pavimentazione prima deteriorata é tornata a nuovo splendore, in pochissimo tempo, senza demolizioni e con un investimento economico contenuto.

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I pavimenti in resina per parcheggi rappresentano da sempre una sfida tecnica di complessità molto più elevata di quanto si è generalmente propensi ad immaginare.
In passato i pavimenti di parcheggi esposti o multipiano venivano generalmente realizzati in semplice calcestruzzo, senza particolari prescrizioni od il rispetto di specifiche normative. A tale calcestruzzo veniva (e viene tuttora) affidato il compito di resistere non solo al traffico intensivo di veicoli, ma anche agli agenti atmosferici, a sbalzi termici anche estremi, al gelo, al sale, ai raggi UV e contestualmente offrire un “adeguato” e non meglio specificato effetto antiscivolo.
Il calcestruzzo di per sé difficilmente può sopportare una tale mole di “lavoro” per lungo tempo, di conseguenza si sono venute a formare una enorme quantità di problematiche legate alla corrosione del calcestruzzo, alla sua scivolosità ed all’impermeabilizzazione delle solette.
Qualcuno ha tentato di risolvere la questione applicando vernici a base epossidica, prodotti a basso costo che, in tale contesto, creano più problemi di quanti ne risolvano.
Un rivestimento in resina su soletta, specialmente se esposta, non deve solo resistere alle aggressioni di cui sopra ma anche offrire un adeguato valore di crack-bridging, ovvero la capacità di resistere alle dilatazioni dovute a sbalzi termici delle microlesioni presenti nel sottofondo senza lesionarsi e far venir meno il proprio effetto impermeabilizzante.
Tuttavia, resine impermeabilizzanti con alto potere di crack-bridging offrono di contro una scarsa resistenza all’abrasione data da un intenso traffico veicolare.

L’esigenza di proteggere e impermeabilizzare le solette dei parcheggi si sta affermando anche in Italia, soprattutto per i parcheggi multipiano e coperture carrabili, pertanto di pari passo si sono diffusi cicli resinosi adatti a pavimentare superfici soggette a classificazioni OS11a, OS11b, OS13 e certificati come sistemi di protezione delle superfici in calcestruzzo secondo EN 1504-2
Tali sistemi, con applicazione multistrato, presentano generalmente una membrana elastica con funzione impermeabile alla propria base, su cui viene applicato uno strato di finitura antisdrucciolo con alte resistenze meccaniche.
Non ultimo, compito di un rivestimento in resina è anche quello di offrire un gradevole aspetto estetico ed una segnaletica orizzontale perfettamente visibile e con colori vivaci. Nel caso dei pavimenti in resina, tale segnaletica diviene un “corpo unico” con la pavimentazione, pertanto si rivela estremamente durevole, al contrario delle classiche vernici applicate a spruzzo le quali hanno una durata estremamente breve.

Il nostro team è a Vostra disposizione per assistervi nella progettazione e realizzazione in opera di pavimenti in resina per parcheggi, sia su sottofondi in calcestruzzo che in asfalto, di nuova o vecchia fattura.

(nella foto in alto, il pavimento da noi realizzato presso "Park&Ride" Lugano)

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